从7月1日起，江东化工股份有限公司正式在金坛安家。新厂区让技术改造唱大戏，节能取得显著成效，目前衡量企业节能降耗的主要经济指标全面好转，标志着江东化工由耗能大户变成节能大户。
江东化工是由始建于1952年的常州化工厂整体改制于2001年成立的股份制公司。既是国家重点氯碱企业之一，又是国家“千家企业节能行动”的重点企业。2006年7月与省政府签订了节能目标责任书，要求至2010年末必须在2005年末的基础上完成3.4万吨标准煤的节能量。
按照常州市统一规划，该公司于2008年6月底前由老厂整体搬迁至金坛。公司抓住搬迁契机，坚决淘汰能耗较高的6万吨/年隔膜法烧碱生产装置。在金坛新厂区进行技术改造，全部实行国家在氯碱行业鼓励推行的节能、清洁、环保的离子膜法烧碱生产工艺。仅此一项，2007年就降低综合能耗1.5万吨标煤，杜绝了6240公斤石棉绒污染物的产生，消除对环境的不良影响。
有的节能大户却也是排污大户。为彻底解决“能耗减下去，排污升上来”的问题，江东化工对电石法生产聚氯乙烯工艺进行了调整和改造，淘汰了乙炔发生湿法工艺，改上PVC行业推荐的技术先进、环保安全的乙炔发生干法工艺。全年不仅可节能2600吨标煤，而且解决了废水产出问题，基本实现废水零排放，全年可以直接节约新水40万吨，节约电石资源近7000吨。
技术改造是节能降耗的有效措施。近年来，公司每年投入大量资金对生产工艺、装备、电气仪表进行节能技术改造，对于新建、改造项目按照节能规范和用能标准进行设计建设等，取得了明显效果。除两个在搬迁过程中实施的生产工艺项目外，另外还投入近1.5亿实施节能减排技术改造项目：通过在变压器低压侧安装节电装置，实施分相调节稳定电压以达到降低消耗的目的，完成金坛厂区动力电系统的节电改造，全年预计可节能4000吨标煤；全部淘汰层燃式链条旧锅炉，全年可节能近10000吨标煤，同时可减少27000吨CO2的排放；采用先进的连续化法生产工艺取代高能耗的间歇式生产工艺，对氯化苄生产装置进行节能改造，全年可节电392万千瓦时，折年节约标煤482吨；在金坛厂区新建一套8000m3/d的污水处理装置，对排放后的废水进行处理，实行中水回用，预计全年可节水240万吨；积极实施废电石渣综合利用制作水泥项目，全年可节约石粉资源近26万吨，减少CO2排放12万吨。
除“十一五”节能规划项目外，该公司正在实施两项技改项目：新建10000吨/年三氧氢硅和60000吨/年双氧水项目，总投资1.2亿元；全年可综合利用氢气3200吨；实施全厂循环水系统节电改造，预计年节能量达500吨标准煤。
通过实施一系列重点节能技术改造项目，加快技术改造和升级换代，节能取得显著成效，目前衡量企业节能降耗的主要经济指标全面好转。2007年完成节能量1.66万吨标煤，万元产值综合能耗由2006年的1.63吨标准煤下降到1.51吨，下降7.4%，同时大大减少了废盐泥、石棉绒、废水和电石渣的排放。
|
